定尺材とは？サブロク・シハチの実寸と、呼称で管理してはいけない理由

「サブロクを2枚頼んどいて」。この一言で通じてきた現場ほど、在庫表を作った途端に数が合わなくなります。呼称は人と人の間では通じますが、台帳の中では同じ呼称が別の寸法を指してしまうからです。定尺材は板金加工の材料費のほとんどを占めており、数え方を間違えると欠品と持ちすぎが同時に起きます。本記事では、定尺材とは何か、よく使う呼称と実寸のずれ、呼称で管理したときに起きる取り違え、mmを管理キーにする理由、引き当て可能な残り枚数の見方、欠品予定と安全在庫割れの違い、そして持ちすぎが止めている資金の金額までを扱います。

定尺材とは何か

定尺材とは、あらかじめ決まった寸法で切られて流通している板のことです。板金加工では、この定尺材を仕入れて、必要な形に切り出して使います。決まった寸法で作られているので価格が安定し、在庫として持ちやすく、必要なときにすぐ手配できます。市中在庫として流通量が多いため、急ぎの仕事でも入手しやすいという利点もあります。

定尺材の反対にあるのが、寸法を指定して切ってもらう材料です。必要な大きさぴったりで仕入れれば無駄は出ませんが、手配に時間がかかり、単価も上がります。個別受注で多品種を少量ずつ作る会社では、定尺材を持っておいて社内で切るほうが早くて安くなる場面が多くなります。

定尺材の管理が難しくなるのは、板が1種類ではないからです。同じ大きさの板でも、材質が違えば別物です。板厚が違えば別物です。表面の処理が違えば別物です。この3つの掛け合わせで、扱う品目の数は簡単に数十になります。「板が何枚あるか」という数え方では、必要な板が何枚あるのかが分かりません。

さらに、定尺材は端材の供給源でもあります。定尺材から切り出せば必ず残りが出ます。残った板は端材として棚に入ります。定尺材の在庫と端材の在庫は別々の台帳になりがちですが、実際には同じ材料の別の姿です。片方だけを見て判断すると、もう一方が膨らみます。

定尺材の管理でやるべきことは、突き詰めれば3つです。何をどれだけ持つかを決めること、今どれだけ約束できるかを正確に把握すること、そして無くなる前に手配することです。この3つのどれもが、材料をどう識別しているかに依存します。識別が曖昧なままでは、あとの2つが成り立ちません。

定尺材を持つか持たないかも、会社によって考え方が分かれます。都度手配で回している会社は、在庫を持たない代わりに、手配のたびにリードタイムを待ちます。急ぎの仕事が入ったときに受けられません。在庫を持つ会社は、その分の資金が止まりますが、引き合いに即答できます。どちらが正しいという話ではなく、自社がどちらの強みで戦うかの選択です。

多くの中小の板金加工業は、その中間を取ります。よく使う数品目だけを在庫として持ち、それ以外は都度手配する。この形が機能するかどうかは、「よく使う数品目」を正しく選べているかで決まります。感覚で選ぶと、実際にはあまり使わない板が棚を占め、よく使う板が切れます。過去1年の出庫実績を品目ごとに並べれば、選ぶべき品目は数字で決まります。

在庫を持つ範囲を決めたら、次に決めるのは記録の粒度です。何をどこまで台帳に持つのか。ここを曖昧にしたまま運用を始めると、あとから項目を足すことになり、既存の行に値が入らないまま残ります。台帳の項目は、運用を始める前に決めきってください。

よく使う呼称と実寸

現場では、定尺材を呼称で呼びます。サブロク、シハチ、ゴットウ。これらは板の大きさを尺で表した言葉が短くなったもので、板金だけでなく木材や樹脂板の世界でも同じ呼び方が使われています。3尺×6尺でサブロク、4尺×8尺でシハチ、5尺×10尺でゴットウ、という具合です。

ところが、実際に流通している寸法は、尺から換算した値とぴったり一致しません。1尺を303ミリとして計算すると3尺は909ミリになりますが、実際のサブロクは914ミリです。この5ミリの差は、呼称と実寸が別の由来を持っていることの表れです。

日本鉄鋼連盟が公開している普通鋼鋼材の受注寸法一覧表では、厚中板について次の組み合わせが並んでいます。

この表は、日本鉄鋼連盟の受注寸法一覧表のうち厚中板の欄に掲載されている組み合わせです。同じ表の中でも、メーカーによって受注できる寸法の範囲が異なります。すべての薄板、すべての材種、すべての仕入先に共通する寸法ではありません。ステンレス、アルミ、表面処理鋼板では別の寸法体系で流通していることがあります。自社が実際に仕入れている板の寸法は、仕入先の規格表か納品書で確認してください。

呼称と実寸の差が数ミリから数十ミリある、という事実だけを押さえておけば十分です。この差が、材料が足りるか足りないかの分かれ目になります。6メートル級の板では差が36ミリまで開きます。部品を並べて取るときに、この36ミリで1個分の取り数が変わることがあります。

呼称が尺で言われるのに実寸がそれと合わないのは、板の流通が尺以外の単位を基準にしてきた歴史があるためです。理由の詳細を追う必要はありません。実務で必要なのは、呼称から換算するのではなく、実際の板の寸法を数値で持っておくことだけです。

自社の板の寸法を確認する方法は3つあります。1つめは、仕入先の規格表を取り寄せることです。2つめは、納品書に記載された寸法を見ることです。3つめは、実際に棚の板を測ることです。3つが一致していれば、その値を台帳の基準にできます。一致しなければ、どれが正しいのかを仕入先に確認してください。

寸法には許容差があることも押さえておきます。1,219ミリと書かれた板が、実際にぴったり1,219ミリとは限りません。規格の範囲内でわずかに前後します。ぎりぎりの取り数で計画を立てると、許容差の分で1個取れないことがあります。取り数を詰める場面では、公称値そのままではなく、少し余裕を見た値で計算してください。

呼称で管理すると起きる取り違え

呼称は便利です。短く、口に出しやすく、現場で通じます。問題は、呼称が指す実寸が、話し手と聞き手で一致している保証がないことです。

起きる取り違えは、大きく4つに分かれます。

1つめは、呼称から換算した値で計算してしまう取り違えです。サブロクを909×1818だと思って取り数を計算し、実際には914×1829の板が届く。この場合は板のほうが大きいので実害は出にくいのですが、逆のパターンもあります。仕入先が別の寸法体系の板を「サブロク」として納入していた場合、計算した取り数が取れません。

2つめは、呼称が同じでも板厚が違う取り違えです。「シハチが5枚ある」という報告には板厚が入っていません。t1.6が3枚とt2.3が2枚だったとして、必要なのがt2.3なら実際に使えるのは2枚です。5枚あると聞いた人は足りると判断し、当日になって足りないことが分かります。

3つめは、材質が違う取り違えです。板厚と同じ構造です。呼称は大きさしか表していないので、材質の情報が落ちます。冷間圧延と熱間圧延、鋼とステンレス。見た目で区別できる場合もありますが、台帳の上では区別されません。

4つめは、聞き間違いです。シハチとゴットウは音が違うので間違えにくいのですが、サブロクとシハチは電話や騒音のある現場では紛れます。数字で言えば3×6と4×8なので明確ですが、口頭で伝わった情報がそのまま台帳に入る運用では、聞き間違いを止める手立てがありません。

4つに共通しているのは、呼称が持っている情報量が足りない、という一点です。呼称が悪いのではありません。呼称は会話のための道具であって、台帳のキーとして設計されたものではない、というだけです。

同じことは、呼称以外の略記でも起きます。「厚板」「薄いやつ」「いつもの」。現場で通じる言葉ほど、台帳に入ると情報が落ちます。台帳が持つべきなのは、その言葉を知らない人が読んでも同じ板にたどり着ける情報です。新しく入った人が台帳を見て板を探せるかどうかが、台帳の完成度の目安になります。

取り違えの怖さは、発覚が遅いことにあります。台帳の数字が間違っていても、その場では何も起きません。発覚するのは、その板を実際に使おうとした日です。多くの場合、それは納期が迫っている日です。手配のやり直しが最も高くつくタイミングで、間違いが表に出ます。

もう一つ厄介なのは、取り違えが起きても原因が特定されにくいことです。「材料が足りなかった」という結果だけが残り、なぜ足りないと分からなかったのかは追及されません。次も同じことが起きます。足りなかった件数を、原因別に数えるところから始めてください。呼称の取り違えなのか、引き当ての漏れなのか、単純な数え間違いなのか。原因が分かれば、打つ手が変わります。

呼称の問題は、社外との会話でも起きます。仕入先に「サブロクを3枚」と発注したとき、仕入先が想定している寸法が自社と同じとは限りません。発注書には必ずミリの数値を書いてください。電話で呼称を使うのは構いませんが、記録として残るものには数値を残します。届いた板の寸法が想定と違ったとき、数値が書いてあれば話が早く済みます。

在庫表を紙やExcelで運用している会社では、行の追加が自由にできることも取り違えの温床になります。同じ品目が2行に分かれて登録され、片方だけが更新される。合計すると実際より多く見え、片方だけを見ると少なく見えます。同じ品目が2行に存在できない形にしておくことが、正確さの前提です。

管理キーはmm。呼称は入力補助にする

解決策は単純です。台帳の管理キーをミリの数値にして、呼称は入力を助けるための別項目として持つことです。呼称をなくす必要はありません。現場から呼称を取り上げれば、会話が回らなくなります。

管理キーの構成は次のようにします。材質、板厚、横（mm）、縦（mm）。この4つの組み合わせで1つの品目とします。表面処理がある材料では、それも加えて5つにします。この組み合わせが同じ板だけが、同じ品目として1行にまとまります。

呼称は、この品目に付ける表示名として持ちます。「4×8」「シハチ」という文字列を入力すると、対応する1,219×2,438が自動で入る。入力する側は呼称で打ち、台帳に入るのはミリの数値です。入力の速さと台帳の正確さは、両立できます。

呼称を入力補助にすると、もう一つ効果があります。呼称と実寸の対応表が社内に1つだけ存在することになります。「うちのサブロクは914×1829」と決めたら、その定義が全員に共有されます。人によって別の値を思い浮かべている状態が解消されます。

この対応表は、新しく入った人への説明にもそのまま使えます。呼称を口伝えで覚える段階を飛ばして、最初から数値と一緒に覚えてもらえます。呼称と数値をセットで教えれば、勘違いのまま数年働く人が出ません。技能の引き継ぎというと大きな話に聞こえますが、その第一歩はこうした対応表を1枚作ることです。

検索も、計算も、すべてミリで行います。端材から取れるかを判断するときも、重量を出すときも、金額を出すときも、使うのは数値です。呼称のままでは、収まるかどうかの判定も、重量の計算もできません。

実務では、仕入先ごとに呼称の指す寸法が違うことがあります。その場合は、呼称を1つに統一しようとしないでください。仕入先Aのサブロクと仕入先Bのサブロクが違う寸法なら、それは別の品目です。ミリで管理していれば、呼称が同じでも別々の行として正しく管理されます。呼称を統一しようとすると、実態のほうを歪めることになります。

横と縦をどちらに入れるかも決めておきます。1,219×2,438と2,438×1,219では、数値としては別の並びです。短いほうを横、長いほうを縦、というように順序を固定してください。順序が人によって違うと、同じ板が2つの品目として登録されます。この決めごとは、端材の台帳とも揃えておく必要があります。

目方向のある材料では、横と縦の順序が加工の可否に関わります。目の向きが縦なのか横なのかを別の項目として持っておけば、順序を固定しても情報は失われません。寸法の順序は台帳の都合で決め、加工の条件は別の項目で持つという分け方にしてください。

呼称を入力補助として持つときは、1つの品目に複数の呼び名を登録できるようにしておくと便利です。「4×8」「シハチ」「四八」のどれを打っても同じ品目が出る。現場が使っている言葉を全部登録しておけば、言い換えを覚えてもらう必要がありません。仕組みを人に合わせるほうが、人を仕組みに合わせるより速く定着します。

材質・板厚・表面処理まで含めて1つの品目になる

品目を分ける単位は、細かすぎても粗すぎても困ります。判断の基準は1つで、この2つの板を入れ替えて使えるかどうかです。入れ替えて使えないなら別の品目、入れ替えて使えるなら同じ品目です。

材質が違えば入れ替えられません。強度が違い、溶接性が違い、めっきの乗り方が違います。板厚が違えば入れ替えられません。図面が指定している板厚と違う板で作れば、それは不良品です。表面処理が違えば、外観指定のある製品では入れ替えられません。

だから、材質・板厚・寸法・表面処理の4つを揃えて、はじめて1つの品目になります。「4×8の板」という単位で在庫を数えている会社は、実際には入れ替えられない板をまとめて数えていることになります。

表面処理を品目に含めていない会社は多く、ここが在庫の見誤りの原因になりやすい場所です。黒皮の板とミガキの板を同じ行で数えていると、外装部品に使える枚数が実際より多く見えます。当日になって使える板が半分しかないと分かり、短納期で手配することになります。

逆に、分けすぎるのも問題です。ロット番号ごとに品目を分けると、行数が管理できない数になります。ロット番号は品目を分ける単位ではなく、品目の中で1枚ごとに持つ属性として扱ってください。材料証明の提出が必要な仕事では、この属性を追えることが要件になります。

品目を決めたら、コードを振ります。コードの付け方は、人が意味を読み取れる形にしておくと運用が楽です。材質の記号、板厚、寸法を順に並べるだけでも十分です。コードそのものに意味を持たせておけば、一覧を見たときに何の板かが分かります。意味のない連番にすると、必ず台帳と現物の照合が必要になります。

品目の数は、増やしすぎないほうが在庫は減ります。似た板厚を2種類持つより、1種類に寄せたほうが1品目あたりの枚数が増え、欠品しにくくなります。品目を減らす判断は、設計と加工の両方に関わるので、現場だけでは決められません。経営として決める話です。

品目を寄せる判断の材料は、出庫の実績です。過去1年の出庫を品目ごとに並べて、金額でも枚数でも構わないので上位から累積を取ります。上位の数品目で大半を占めているなら、下位の品目は都度手配に回せます。下位の品目を在庫として持ち続けているうちは、在庫金額は下がりません。

寄せられない品目もあります。特定の客先が指定している材質、法規や仕様で決まっている板厚、代替の効かない表面処理。こうした品目は減らせません。減らせる品目と減らせない品目を先に仕分けてから、減らせるほうだけを対象にしてください。全品目を一律に見直そうとすると、議論が止まります。

品目を統合したときは、統合前の品目コードを残しておきます。過去の実績や見積との突き合わせができなくなるからです。使わなくなった品目は削除するのではなく、使用停止の印を付けて残す。削除すると、過去のデータが参照先を失います。

定尺材と端材は同じ材質マスタでつなぐ

定尺材の台帳と端材の台帳を別々に作ると、必ず言葉がずれます。定尺材の台帳では「SPCC」、端材の台帳では「SPCC材」。人が見れば同じだと分かりますが、検索したときには別のものとして扱われます。

ずれると何が困るのか。端材を探して見つからなかったときに、定尺材から切るしかないと判断します。実際には端材があるのに、表記が違うために検索に出てこなかっただけ、という状況が起きます。材料を余分に1枚開けることになり、その分だけ端材がさらに増えます。

解決策は、材質マスタを1つにして、定尺材も端材も同じマスタを参照することです。材質は選択式にして、自由入力を許しません。板厚も同じです。こうすれば、書き方のばらつきが構造的に発生しません。

同じマスタでつながっていると、材料を探す手順が1本になります。図面から材質と板厚を確定したら、まず端材を探す。無ければ定尺材の在庫を見る。それも足りなければ手配する。この3段階が同じ言葉で回るので、途中で検索し直す手間がありません。

端材の側は、定尺材とは数え方が違います。定尺材は1行が材質と寸法の組み合わせで、枚数を持ちます。端材は1件が1枚の板で、数量の欄を持ちません。数え方が違うのは、性質が違うからです。定尺材は同じものが何枚もありますが、端材は1枚として同じものがありません。数え方を無理に揃える必要はなく、材質マスタだけが共通していれば足ります。この考え方の全体像は定尺材・端材管理のページに整理しています。

つながっていることで得られるものは、もう一つあります。定尺材から切り出したときに、残りを端材として登録する流れが1本になります。定尺材の在庫が1枚減り、端材が1枚増える。この2つが別々の台帳で別々に操作されていると、片方だけが更新されて数が合わなくなります。同じ材質マスタでつながっていれば、材質・板厚・ロット番号がそのまま引き継がれるので、入力し直す必要もありません。

材質マスタには、比重を持たせておいてください。重量と金額を自動で計算するために必要です。比重が入っていないと、端材の金額も定尺材の在庫金額も出せません。材質を登録するときに一緒に入れておけば、あとから全品目を回って追加する手間がなくなります。

キロ単価をどこに持つかも決めます。品目ごとに持つ方法と、材質ごとに持つ方法があります。板厚や寸法で単価が変わる材料なら品目ごと、そうでなければ材質ごとで足ります。単価が未設定のときに勝手な推定値を入れないことが大切です。分からない場合は空欄のままにして、金額が出せないことを画面上で分かるようにしておくほうが安全です。

「何枚あるか」より「まだ約束できる枚数」

在庫表を見て「40枚ある」と分かっても、その40枚を自由に使えるとは限りません。すでに別の案件で使うことが決まっている板が含まれているからです。判断に必要なのは、現物の枚数ではなく、まだ約束できる枚数です。

そこで、在庫を1つの数字ではなく、いくつかの列に分けて持ちます。

引き当て可能残は、現物から引き当て済みを引いた数です。式にすると、引き当て可能残 ＝ 現物 − 引き当て済み。受注できるかどうか、着手できるかどうかを判断するときに見るのはこの列です。

現物だけを見て判断すると、2つの失敗が起きます。1つは、他の案件で押さえられている板を当てにして受注してしまうことです。当日になって材料が無く、短納期で手配することになります。もう1つは、その逆で、押さえられている板を見て「在庫がない」と判断し、受けられるはずの仕事を断ることです。どちらも、見る列を間違えたことが原因です。

引き当て可能残がマイナスになることも起こり得ます。現物より多く引き当てているという意味で、入庫予定を前提に約束している状態です。入庫が遅れれば、どこかの案件が止まります。マイナスの品目は、入庫予定の日付を必ず確認してください。マイナスであること自体が悪いのではなく、確認されていないことが問題です。

この考え方は、材料だけでなく購入品や部品の在庫でも同じです。在庫の持ち方全般については在庫管理の機能を、材料に絞った考え方は定尺材・端材管理のページをご覧ください。

ここで押さえておきたいのが、引き当てても現物は減らないという点です。引き当ては約束であって、出庫ではありません。板はまだ棚にあります。現物が減るのは、実際に出庫したときです。この2つを混同して、引き当てた時点で現物を減らす運用にすると、棚卸のたびに数が合わなくなります。

もう一つ、在庫が0枚でも引き当てられるようにしておく必要があります。入庫予定があるからです。来週20枚入る予定なら、今0枚でも来月の仕事には引き当てられます。0枚では引き当てられない仕組みにすると、入庫予定を在庫として扱うために架空の入庫を登録する、といった運用が生まれます。回避策が生まれた時点で、台帳の数字は信用できなくなります。

入庫予定の登録は、手入力でも構いませんが、注文書のPDFから読み取れると手間が減ります。ただし読み取った内容は、必ず確認の画面を通してから登録してください。品名や枚数の読み違いがそのまま入庫予定になると、入るはずのない板を当てにして計画を立てることになります。

棚卸の扱いも決めておきます。実際に数えた枚数と台帳の枚数が違ったとき、どちらを正とするか。現物が正です。台帳を現物に合わせて修正し、差が出た原因を別に記録します。原因を記録しないと、次の棚卸でも同じ差が出ます。

棚卸のあいだ現場を止めるかどうかも問題になります。止めれば正確に数えられますが、その日の生産が落ちます。止めなければ、数えている最中に入出庫が発生して数が合いません。数えている間も入出庫を続けられて、あとから差分を反映できる仕組みにしておくと、現場を止めずに実棚が取れます。中小の会社ほど、生産を止めずに数えられることの価値が大きくなります。

引き当ての運用で一つ決めておきたいのが、いつ引き当てるかです。受注した時点なのか、生産計画に乗せた時点なのか、加工の直前なのか。早く引き当てるほど、約束の重複は防げますが、実際には使わなかった引き当てが残りやすくなります。引き当てを解除する手順を必ずセットで決めてください。解除の手順がないと、引き当て可能残が実態より少ない状態が常態化します。

欠品予定と安全在庫割れは別のこと

在庫の警告が現場で無視されるようになる原因の多くは、安全在庫割れと欠品予定を同じものとして扱っていることにあります。この2つは、意味も、取るべき行動も違います。

安全在庫割れは、今の残り枚数が、決めておいた下限を下回った状態です。下回っていても、まだ板はあります。仕事は止まりません。これは「そろそろ手配を考えたほうがよい」という合図です。

欠品予定は、これから予定されている使用と入庫を並べたときに、残り枚数がマイナスになる日です。その日を過ぎると仕事が止まります。これは「この日までに手配しないと止まる」という期限です。

2つを混同すると、2つの失敗のどちらかが起きます。安全在庫割れを欠品と同じ扱いにすると、まだ余裕があるのに緊急扱いになり、警告が日常的に出続けます。毎日出る警告は、やがて誰も見なくなります。逆に、欠品予定を安全在庫割れと同じ扱いにすると、本当に止まる日が来ても普通の警告として流されます。

2つを分けて表示するだけで、現場の動きは変わります。安全在庫割れの品目は週に一度まとめて見る。欠品予定日が近い品目は毎日見る。見る頻度を分けることが、警告を機能させる方法です。すべてを同じ画面に同じ強さで並べると、優先順位が消えます。

安全在庫割れが常態化している品目があるなら、それは警告ではなく設計の問題です。安全在庫の枚数が実態に合っていないか、手配の頻度が足りていないかのどちらかです。いつ見ても割れている品目は、警告として意味を持ちません。数字のほうを直してください。

行動につなげるには、発注する日を計算します。欠品予定日から調達にかかる日数を引いた日が、遅くとも手配を出さなければならない日です。式にすると、発注する日 ＝ 欠品予定日 − 調達リードタイム。この日を過ぎたら間に合わない、という明確な線になります。

安全在庫の枚数をいくつにするかは、使う量のばらつきと調達にかかる日数から決めます。決め方の詳しい手順は安全在庫の計算方法で扱っています。発注のタイミングを在庫の残りで決める考え方は発注点管理の仕組みにまとめています。

調達リードタイムは、品目ごとに違います。よく使う板は在庫があってすぐ届き、特殊な材質は数週間かかることがあります。全品目に同じ日数を当てはめると、特殊な材料で必ず遅れます。実績から品目ごとの日数を拾って持たせてください。1回の実績ではなく、直近の数回の平均を使うほうが安定します。

年末年始や連休を挟むと、リードタイムは伸びます。カレンダーを考慮しない計算だと、休みの前後で発注する日が実態とずれます。大型連休の前は、通常より前倒しで手配する必要があることを運用として決めておいてください。仕組みで自動的に反映されないなら、人が意識する日を決めるだけでも効果があります。

注意しておきたいのは、安全在庫を大きくすれば安心、という話ではないことです。安全在庫は在庫として持ち続ける枚数なので、そのまま資金が止まります。次の章で見るように、この金額は小さくありません。

安全在庫の枚数は、一度決めたら固定ではありません。受注の量が変われば、使う量も変わります。半年に一度は、実際の使用量と欠品の有無を見て見直してください。欠品が一度も起きていない品目は、安全在庫を減らせる可能性があります。逆に、何度も欠品している品目は、安全在庫が足りていないか、リードタイムの見積もりが甘いかのどちらかです。

定尺材の持ちすぎはいくらの資金を止めているか

定尺材の在庫は、棚に置かれた板の形をしていますが、中身は支払い済みの現金です。買った時点で支払いが発生し、売れて入金されるまで戻ってきません。持ちすぎているということは、その分の現金が棚で止まっているということです。

金額は、次の順で出せます。

• 1枚の重量（kg）＝ 横（m）× 縦（m）× 板厚（m）× 比重（kg/m³）
• 1枚の金額（円）＝ 重量（kg）× キロ単価（円/kg）
• 品目の在庫金額（円）＝ 1枚の金額 × 現物の枚数
• 在庫日数（日）＝ 材料在庫金額 ÷（年間の材料費 ÷ 365）

比重は材質で決まります。鋼は約7,850kg/m³、アルミは約2,700kg/m³、ステンレスは約7,930kg/m³が目安です。キロ単価は自社の仕入伝票から拾ってください。市況で動き、材質・板厚・数量・仕入先で変わります。

在庫日数という指標は、金額の大小を業種や規模に関係なく比べられる形にしたものです。在庫が400万円あることが多いのか少ないのかは、年間の材料費と並べてはじめて判断できます。年間材料費が3,000万円の会社と1億円の会社では、同じ400万円の意味が違います。

この112万円は、利益ではありません。止まっていた現金が動くようになった、という意味です。それでも、資金繰りに効く金額としては小さくありません。同じ金額を利益で作ろうとすれば、どれだけの売上が必要になるかを考えれば、在庫を見直す価値が分かります。

ただし、在庫を減らすこと自体を目的にしないでください。判断は会社全体で見る必要があります。在庫を切り詰めた結果、欠品が増えて短納期の割高な手配が発生したり、機械が止まって納期が遅れたりすれば、浮いた資金より失うものが大きくなります。材料が無くて止まった機械の時間は、二度と取り戻せません。

判断は増分で行います。在庫を減らす場合に、増える費用と減る費用だけを比べます。減るのは、止まっていた資金と保管の場所です。増えるのは、手配の回数、緊急手配になったときの単価差、そして欠品で止まった時間に流せなかった仕事の分です。この比較を品目ごとに行うと、減らしてよい品目と減らしてはいけない品目が分かれます。

この比較には、材料が切れて機械が止まった場合の影響も入れてください。止まった時間は、その日の生産量がそのまま減るという意味です。他の仕事を前倒しして埋められるならまだしも、材料待ちで全体が止まれば、その時間に生み出せたはずの付加価値が失われます。失われた時間は、あとで取り戻せません。在庫を削る話と、止めない話は、必ずセットで考えてください。

もう一つ、仕入の単価も見ておきます。まとめて買えば単価が下がる材料では、在庫を減らすと単価が上がります。単価の差と、止まっていた資金の差を並べて比べてください。単価だけを見て大量に買うのも、資金だけを見て小口にするのも、片側しか見ていない判断です。

減らしてよいのは、動きが遅く、調達が短く、代替が効く品目です。減らしてはいけないのは、毎日使い、調達に時間がかかり、切れると全体が止まる品目です。在庫全体を一律に何割減らす、という進め方が失敗するのはこのためです。品目ごとに性格が違います。

在庫を減らす手段は、枚数を減らすことだけではありません。手配の回数を増やして1回あたりの枚数を減らす、仕入先と話して短いリードタイムを確保する、品目を統合して1品目あたりの枚数を増やす。どの手段を取るかで、増える費用の中身が変わります。手配の回数を増やせば事務の手間が増え、リードタイムを短くしてもらえば単価が上がることがあります。比べるべきはこの増分です。

在庫金額を月ごとに記録しておくと、見直しの効果が数字で追えます。記録がないと、減ったのか増えたのかが感覚でしか分かりません。月末の材料在庫金額を1行ずつ残していくだけで、判断の材料になります。端材の金額も同じ表に並べておけば、どちらかに移っただけの動きも見えます。

もう一つ見ておきたいのが、定尺材の在庫と端材の在庫の合計です。定尺材だけを減らすと、必要な板が無いときに端材から無理に取ることになり、段取りが増えます。逆に端材を減らしすぎると、定尺材を開ける回数が増えます。2つを合わせた材料在庫の金額で見ないと、片方を押した分がもう片方に移っただけ、という結果になります。

Factory Advance での定尺材管理

Factory Advance は、個別受注生産型の中小製造業向けのクラウド型生産管理システムです。定尺材については、1行が材質と寸法の組み合わせで、枚数を持つ形で管理します。端材とは数え方が違いますが、材質マスタは共通です。

• 画面の列は、現物／引き当て済み／引き当て可能残／入庫予定／安全在庫／欠品予定日／発注する日の7つ
• 引き当て可能残は、現物から引き当て済みを引いた数。受注や着手の判断に効くのはこの列
• 引き当てても現物は減らない。現物が減るのは実際に出庫したとき
• 在庫が0枚でも引き当てられる。入庫予定がある品目を、架空の入庫で登録し直す必要がない
• 入庫予定は手入力のほか、注文書のPDFから読み取って登録できる。読み取りは必ず確認表を通してから確定する
• 棚卸の機能がある。数えている間も入出庫は止まらないので、現場を止めずに実棚を取れる
• 発注そのものは生産管理システム側で行う。この画面が担当するのは、入庫予定の把握と発注する日の目安まで
• 定尺材と端材は同じ材質マスタを使う。材質と板厚の書き方が2つの台帳でずれない
• 端材は1件が1枚の板として登録され、数量の欄がない。枚数は行数で数える
• 端材には「登録日＋その日の連番」の在庫番号が自動で付き（例：20260830-013）、QRラベルで現物と結びつく
• 端材の重量は横×縦×板厚×比重、金額は重量×キロ単価で自動算出される。単価が未設定なら「-」と表示される

この画面が担当する範囲は、意図的に絞っています。発注そのものは生産管理システム側の仕事なので、ここでは行いません。担当するのは、今どれだけ約束できるかと、いつまでに手配が必要かの2つを正確に示すところまでです。手配の実行と、材料の状態把握を分けておくことで、どちらか一方の運用が変わってももう一方が壊れません。

同じ理由で、在庫を自動で予約する動きも入れていません。引き当ては人が判断して行います。自動で押さえる仕組みにすると、現場の判断で使わないと決めた板が押さえられたまま残り、引き当て可能残が実態より少なく見えるようになります。数字を実態に合わせ続けるために、押さえる操作は人の判断に紐づけています。

呼称は入力を助けるためのものとして扱い、台帳に入るのはミリの数値です。検索も、重量の計算も、金額の算出も、すべて数値で行われます。呼称と実寸の対応が社内で1つに定まるので、人によって違う値を思い浮かべている状態が解消されます。

購入品や部品の在庫と合わせて管理したい場合は在庫管理の機能を、材料の在庫全体の考え方は定尺材・端材管理の機能ページをご覧ください。図面と品番の対応を整理したい場合は図番とはもあわせてご覧ください。

材料の在庫を正しく数えられるようになると、変わるのは在庫金額だけではありません。受注の可否をその場で答えられるようになり、手配の遅れによる納期遅延が減ります。導入や機能の詳細はFactory Advance の公式サイトをご覧ください。板金加工業を含む個別受注生産の現場でどう使われているかは、製品紹介資料にまとめています。

まとめ

要点を整理します。

• 定尺材とは、あらかじめ決まった寸法で流通している板である。個別受注で多品種を少量ずつ作る会社では、持っておいて社内で切るほうが早くて安くなる場面が多い
• 呼称と実寸は一致しない。3×6は914×1,829、4×8は1,219×2,438で、尺から換算した値とは数ミリから数十ミリの差がある
• この寸法は、すべての薄板・材種・仕入先に共通ではない。自社が仕入れている板の寸法は仕入先の規格表か納品書で確認する
• 呼称は会話のための道具であり、台帳のキーにはならない。板厚も材質も表面処理も落ちるので、呼称だけでは必要な板の枚数が分からない
• 管理キーはmmの数値にし、呼称は入力補助として持つ。入力の速さと台帳の正確さは両立できる
• 材質・板厚・寸法・表面処理を揃えて1つの品目になる。入れ替えて使えないものは別の品目である
• 定尺材と端材は同じ材質マスタでつなぐ。表記がずれると、端材があるのに見つからず、定尺材を余分に開けることになる
• 判断に効くのは現物ではなく引き当て可能残である。引き当てても現物は減らず、在庫0枚でも入庫予定があれば引き当てられる
• 安全在庫割れと欠品予定は別のことである。前者は手配を考える合図、後者は仕事が止まる期限であり、発注する日は欠品予定日から調達日数を引いて出す
• 在庫は棚に置かれた現金である。減らすかどうかは品目ごとに増分で判断し、一律に何割という進め方をしない

定尺材の管理は、在庫表を作れば終わる仕事ではありません。呼称と実寸を1つに定め、品目の分け方を決め、引き当てと現物を分けて数え、欠品予定日から発注する日を出す。この一連がつながってはじめて、材料の心配をせずに受注できる状態になります。逆に言えば、どこか1つが欠けているだけで、材料が足りない日は来ます。

まず、よく使う板を1品目選んで、現物の枚数と引き当て済みの枚数を分けて数えてください。

参考文献

• 一般社団法人日本鉄鋼連盟「普通鋼鋼材受注寸法一覧表（厚中板）」
• 日本産業標準調査会「JIS検索」（鋼板の材質記号・寸法許容差の規格を確認できる）
• 株式会社イーポート「利益を最大化する！中小製造業向け 収益管理実践ガイド」

よくある質問

サブロクとシハチの実寸は何ミリですか。

日本鉄鋼連盟の普通鋼鋼材受注寸法一覧表の厚中板の欄では、3×6が914×1,829mm、4×8が1,219×2,438mmと記載されています。ただしこれはその欄に掲載されている組み合わせであり、すべての薄板、すべての材種、すべての仕入先に共通する寸法ではありません。自社が仕入れている板は、仕入先の規格表か納品書で確認してください。

なぜ呼称のまま在庫を管理してはいけないのですか。

呼称は大きさしか表していないため、板厚と材質と表面処理の情報が落ちます。シハチが5枚あると報告されても、必要な板厚のものが何枚あるかは分かりません。また、尺から換算した値と実寸は数ミリから数十ミリ違います。台帳の管理キーはミリの数値にして、呼称は入力を助ける表示名として持ってください。

品目はどこまで細かく分ければいいですか。

2つの板を入れ替えて使えるかどうかで判断します。材質、板厚、寸法、表面処理のどれかが違えば入れ替えられないので、別の品目です。一方でロット番号は品目を分ける単位ではなく、品目の中で1枚ごとに持つ属性として扱ってください。分けすぎると行数が管理できなくなります。

在庫は現物が何枚あるかを見ればいいのではないですか。

受注や着手の可否を判断するときに見るべきなのは、現物から引き当て済みを引いた引き当て可能残です。現物だけを見ると、他の案件で押さえられている板を当てにして受注してしまうか、逆に受けられる仕事を断ることになります。引き当てても現物は減らず、現物が減るのは出庫したときです。

安全在庫割れと欠品予定日は何が違うのですか。

安全在庫割れは、今の残り枚数が決めておいた下限を下回った状態で、まだ板はあります。欠品予定日は、これからの使用と入庫を並べたときに残りがマイナスになる日で、その日を過ぎると仕事が止まります。手配の期限は、欠品予定日から調達にかかる日数を引いた日として計算してください。

投稿者プロフィール

尾畠 悠樹

株式会社イーポート　代表取締役

■ ITコーディネーター
■ キャッシュフローコーチ®
■ JRCA認定ISMS審査員補
■ 東京都中小企業向け
　 デジタル技術導入促進ナビゲーター
■ 中小企業庁「みらデジ」デジタル化支援者

兵庫県出身。大学卒業後、外資系コンピューターメーカーを経て2008年に会社設立。業務用システムの受託開発及び中小製造業向けのパッケージの開発・販売を行う。

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