中小製造業向け在庫管理システム
- デジタル化・AI導入補助金 登録済
- 電子帳簿保存法 対応
- AIエージェント連携可
「この受注に、あと何個回せるか」がその場で分かります。個別受注・多品種少量生産の中小製造業のために設計したクラウド型の在庫管理システムです。
- 受注に対する引当可能数がひと目で分かり、欠品と二重手配を防ぐ
- 製品在庫・材料在庫を保管場所まで管理し、探す時間をなくす
- 入出庫の履歴が残り、棚卸と案件別の原価計上にそのまま使える
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課題を確かめる
いま現場で起きていることと、放置した場合に何が起きるか
こんな状態になっていませんか？
- 在庫数が帳簿と合わず、欠品や過剰在庫が起きる
- どこに何があるか、現場で探すのに時間がかかる
- 受注が入っても、引き当てられる数がすぐに分からない
- 同じ材料を別の担当者が二重に発注してしまう
- 案件が終わった後の残材が、どこにいくら残っているか分からない
いずれも「今いくつ使えるのか」が分からないことから生まれます。在庫の総数ではなく、引当済みを差し引いた「引当可能数」が見えるかどうかが分かれ目です。
在庫が見えないと、何が起きるか
まず、欠品による特急対応です。着手直前に材料が足りないと分かると、割高な小口発注や、他案件からの融通が必要になります。段取りを組み直す手間も加わり、その一件の利益は確実に削られます。
次に、過剰在庫による資金の拘束です。在庫は帳簿上は資産ですが、実態は使うまで動かない現金です。黒字なのに資金繰りが苦しい会社では、原因が在庫と仕掛品にあることが少なくありません（黒字なのに資金繰りが悪い理由）。
そして、探す時間です。1日15分の探し物でも、5人なら年間300時間を超えます。この時間は売上を生みません。
仕組みを知る
どうやってデータが集まり、どう次の判断に返るか
「引当可能数」が分かるから、欠品も二重手配も防げる
Factory Advance は在庫の総数だけでなく、受注に対して確保済みの数を差し引いた「引当可能数」を表示します。「在庫は10個あるが、既に8個は別案件に引き当て済みなので、使えるのは2個」という状態がその場で分かります。
受注が入った時点で必要な材料を引き当て、出庫したら履歴に残す。この2つを記録するだけで、帳簿と現物のズレが起きにくくなります。保管場所も一緒に管理するため、現場で探す時間も減らせます。
入出庫の履歴は棚卸の突き合わせに使えるほか、材料を使った時点で案件の原価に計上されるため、原価管理とも自然につながります。
主な機能
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製品在庫 一覧／登録
共通部品や保守部品など、繰り返し使う製品の在庫数を管理します。
-
材料在庫 一覧／登録
材料の在庫数と保管場所を管理します。どこに何があるかが分かります。
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在庫引当
受注に対して在庫を確保し、引当可能数を自動で計算します。
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出庫・入庫履歴
払い出しと受け入れの履歴が残ります。棚卸の突き合わせに使えます。
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案件原価への連動
使った材料が、その案件の原価としてそのまま積み上がります。
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MCP連携でのデータ照会
Claude などのAIエージェントから、在庫の状況を普段の言葉で確認できます。
個別受注の在庫管理が、量産と違う3つの点
-
「回転率」より「引当」が主役になる
同じ製品を作り続ける量産では在庫回転率が指標になりますが、毎回仕様が違う個別受注では、案件ごとに材料を手配することが多くなります。管理の中心は在庫を減らすことではなく、受注に対して確実に引き当てられているかです。
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本当の在庫は共通部品と残材に絞られる
案件専用に手配した材料は「在庫」というより仕掛品の一部です。継続的に管理する価値があるのは、複数案件で使う共通部品・保守部品と、案件終了後に残った残材です。ここを分けずに全てを在庫として管理しようとすると、登録の手間だけが増えます。
-
最大の資金拘束は仕掛在庫にある
長納期案件では、材料費と工数を投入したまま完成していない仕掛品が積み上がります。倉庫の材料より、この仕掛在庫の方が金額は大きくなりがちです（仕掛在庫削減の手法）。工程の進捗と紐付けて把握する必要があります。
個別受注では「何を在庫として管理するか」で決まる
在庫管理システムを入れて失敗する典型は、すべての材料を在庫として登録しようとすることです。個別受注では案件ごとに材料を手配することが多く、それらを全部マスタ登録すると、品目数が際限なく増えて保守できなくなります。
継続的に管理する価値があるのは、次の3つに絞られます。
逆に、案件専用に手配した材料は在庫として管理しなくて構いません。発注した時点でその案件の原価として積み上げ、仕掛品の一部として扱うほうが実態に合います。この線引きを最初に決めておくと、登録の手間が想定の何分の一かで済みます。
-
共通部品・保守部品
複数の案件で繰り返し使うボルト・ベアリング・標準品です。発注点を決めて在庫を持つ意味があります。
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残材
案件終了後に残った材料です。どこに何がどれだけ残っているかが分かる状態にしておくと、購買の判断が変わります。
-
長納期材
特殊鋼材のように調達に時間がかかるものです。使用頻度から一定量を持つ判断が必要になります。
欠品を防ぎながら在庫を減らす進め方
- 共通部品と案件専用材料を分け、継続管理する対象を決める
- 対象品目の在庫数と保管場所を登録する
- 受注時に引当、出庫時に履歴を記録する運用を回す
- 欠品が起きた品目に絞って安全在庫と発注点を設定する
- 仕掛在庫の金額を月次で見て、滞留案件を特定する
全品目にいきなり安全在庫を設定しようとすると、マスタ保守が破綻します。まず引当と出庫の記録だけを回し、実際に欠品した品目に絞って基準値を決める順序が現実的です。計算方法は安全在庫の計算方法と発注点管理の仕組みで解説しています。
まずは資料で全体像を確認できます
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他と比べる
他の手段との違いと、かかる費用
単独の在庫管理システムとの違い
在庫管理の専用ツールは在庫数を正確に保つことに長けています。ただし在庫は、受注に対して引き当て、案件の原価になって初めて利益とつながります。システムが分かれていると在庫は減らせても、その材料がどの案件でいくらの利益を生んだかは分かりません。
| 観点 | 単独の在庫管理システム | Factory Advance |
|---|---|---|
| 在庫数の管理 | できる | できる |
| 受注と引当の連動 | 受注データを別途取り込む必要がある | 受注から引当まで同じ画面系列で完結 |
| 出庫と原価の連動 | 在庫は減るが原価には反映されない | 出庫した時点で案件の材料費として計上 |
| 案件別の粗利 | 算出できない | 材料費・外注費・労務費・機械費を工番で集計して算出 |
| 工程との連携 | 工程の進捗とは切り離される | 工程実績と同じ案件に紐付く |
| データの突き合わせ | CSV書き出しと手作業の照合 | 不要 |
在庫数の管理
- 単独の在庫管理システム
- できる
- Factory Advance
- できる
受注と引当の連動
- 単独の在庫管理システム
- 受注データを別途取り込む必要がある
- Factory Advance
- 受注から引当まで同じ画面系列で完結
出庫と原価の連動
- 単独の在庫管理システム
- 在庫は減るが原価には反映されない
- Factory Advance
- 出庫した時点で案件の材料費として計上
案件別の粗利
- 単独の在庫管理システム
- 算出できない
- Factory Advance
- 材料費・外注費・労務費・機械費を工番で集計して算出
工程との連携
- 単独の在庫管理システム
- 工程の進捗とは切り離される
- Factory Advance
- 工程実績と同じ案件に紐付く
データの突き合わせ
- 単独の在庫管理システム
- CSV書き出しと手作業の照合
- Factory Advance
- 不要
料金と補助金
- スモールプラン｜環境構築（初期）
- 50万円
- スタンダードプラン｜環境構築（初期）
- 50万円
- スモールプラン｜月額
- 3万円
- スタンダードプラン｜月額
- 5万円
金額はすべて税抜です。アカウント数は20件が標準で付属します。
デジタル化・AI導入補助金（旧IT導入補助金）の対象ツール。初期費用・月額とも補助対象です。
自社だといくらになるか、先に確認できます
プラン内訳と補助金の申請条件は資料にまとめています。概算のお見積りはデモの場でお出しします。
導入する
稼働までの手順と、よくある疑問
在庫管理を始めるまでの流れ
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管理対象を決める
共通部品・残材・長納期材に絞り込みます。案件専用材料は対象外にします。
-
品目マスタを登録する
品名・型番・単位・保管場所を登録します。まずは点数を絞って始めます。
-
現在の在庫数を入力する
棚卸をして初期数量を入れます。ここが実態と合っていることが出発点になります。
-
引当と出庫の運用を始める
受注時に引当、払い出し時に出庫を記録します。この2つだけで回ります。
-
発注点を設定する
実際に欠品した品目に絞って、安全在庫と発注点を決めます。
最初から全品目に発注点を設定しようとすると、マスタ保守が破綻します。まず引当と出庫の記録だけを回し、実際に欠品が起きた品目にだけ基準値を設ける順序が確実です。
用語解説
- 引当
- 受注や製造に対して、在庫を「使う予定」として確保することです。
- 引当可能数
- 在庫数から引当済み数を引いた、まだ使える数です。欠品判断はこの数で行います。
- 出庫／入庫
- 在庫を払い出すこと／受け入れることです。どちらも履歴として残ります。
- 棚卸
- 実際の在庫数を数えて、帳簿上の数と合わせる作業です。差異の原因追跡に履歴を使います。
- 安全在庫
- 需要や納期のばらつきに備えて、最低限持っておく在庫量です。
- 発注点
- 在庫がこの数量を下回ったら発注する、という基準値です。
- 仕掛在庫
- 製造途中で完成していない品の在庫です。金額では倉庫の材料より大きくなりがちです。
- 死蔵在庫
- 長期間動きがなく、使う見込みの立たない在庫です。
よくある質問
在庫の種類が多くても管理できますか？
継続管理する対象を絞ることをおすすめします。個別受注では、共通部品・残材・長納期材の3つに絞ると運用が続きます。案件専用に手配した材料は案件の原価として扱うほうが実態に合います。
現場が入出庫を記録してくれるか不安です
記録する項目を絞れば続きます。品目・数量・場所の3つが分かれば引当は回ります。作業指示書のQRコードから該当案件を開ける仕組みと組み合わせると、入力の手間をさらに減らせます。
棚卸には使えますか？
入出庫の履歴が残るため、帳簿上の数と実地棚卸の結果を突き合わせられます。差異が出た品目を特定して原因を追えます。
保管場所も管理できますか？
品目ごとに保管場所を登録でき、検索して確認できます。現場で探す時間を減らせます。
原価管理と連動しますか？
連動します。材料を出庫した時点で、その案件の材料費として原価に積み上がります。案件ごとの粗利まで自動で算出されます。
支給材の管理はできますか？
数量だけを管理し、金額を持たない形で扱えます。有償支給と無償支給が混在する場合にも対応します。
費用はどれくらいかかりますか？
環境構築50万円＋月額3万円（スモールプラン）から始められます。在庫管理は全プランに含まれます。
AIエージェントから在庫を確認できますか？
MCP連携により、ClaudeなどのAIエージェントから「この材料の引当状況は」といった照会が行えます。スタンダードプラン以上に標準搭載です。
在庫管理をもっと詳しく知る
在庫の考え方や計算方法を、テーマ別に解説しています。
まずは資料でご確認ください
導入事例と機能の詳細をまとめた資料を無料で配布しています。実際の画面を見ながらのデモも承ります。
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